丁基橡胶是一种合成橡胶，由异丁烯和少量丙烯共聚而成。它拥有非常良好的气密性和耐化学性能，是一种弹性很好的橡胶，因此被大范围的使用在制造各种密封件和橡胶制品。制成的丁基橡胶不易漏气，常用来制造汽车和飞机轮胎的内胎。我国是卤化丁基橡胶的大消费国，每年消耗量超过10万吨，但国内生产相对滞后，国产卤化丁基橡胶主要使用在于下游低端领域，高端产品几乎完全依赖进口。近年来，在国家政策的支持和企业积极探索的推动下，我国卤化丁基橡胶的生产技术取得了突破性进展，行业产能稳步增长，进口比例年年在下降。同时，随着国内轮胎行业向子午线轮胎、扁平轮胎和无内胎轮胎的发展趋势推进，国内对卤化丁基橡胶的需求也在持续增加，为生产企业的发展提供了有力的支持。。
★气密性和水密性：丁基橡胶的空气透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5；而对蒸汽透过率为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。
★热稳定性：丁基橡胶在高温下具有较好的稳定性，可在100℃或稍低温度下经常使用，脱硫的丁基橡胶的使用温度可达150℃到200℃。
★耐臭氧和耐天候老化性：丁基橡胶对臭氧和自然环境中的老化因素拥有非常良好的耐性，能够长时间保持性能稳定。
★吸震性能：由于丁基橡胶分子结构中缺少双键和侧链甲基的分布密度大，使其具备良好的吸震能力。
丁基橡胶的合成办法能够分为淤浆法和溶液法。淤浆法是在低温（约-100℃）下利用氯甲烷作为稀释剂，以H2O-AlCl3为引发体系，通过阳离子聚合将异丁烯和少量异戊二烯制得。传统的淤浆法合成丁基橡胶技术成熟，但由于聚合反应温度低，需要大型制冷设备，聚合釜连续运转周期短，能耗较高（约35～55MJ能量消耗/1kg胶）。为了更好的提高反应温度并改善能源消耗，研究人员进行了大量的溶液法合成丁基橡胶的研究。
不同粒径的炭黑对丁基橡胶的物性有不同的影响。粒径小的炭黑（如SAF、ISAF、HAF、MPC）能大大的提升硫化胶的拉伸强度和撕裂强度，而粒径大的炭黑（如FT、MT）能增加硫化胶的伸长率。无论是哪种炭黑，随着使用量增加，硫化胶的定伸应力和硬度增加，伸长率减小。SRF炭黑在压缩永久变形方面表现优异，炉法炭黑的压出加工性能也优于槽法炭黑和热裂炭黑。
丁基橡胶通常使用石油类油和酯类增塑剂作为软化剂。添加油会降低拉伸强度、定伸应力和硬度，增加伸长率；降低门尼粘度，延长门尼焦烧时间；改善压出性能。然而，添加油会降低耐臭氧、耐压缩永久变形和耐热性。酯类增塑剂的添加能改善低温性能，但效果因油的型号而异，同时也会降低耐压缩永久变形和耐热性。
粒径小的白色填充剂补强效果好，能大大的提升拉伸强度、定伸应力、撕裂强度和硬度。而粒径大的白色填充剂对抗撕裂性、耐屈挠性和耐磨耗性等有损影响。其中，白炭黑的补强效果最大，适用于要求高强度和耐磨耗性的橡胶制品；滑石粉中的片状形态可以显著改善拉伸强度和定伸应力；碳酸钙能够大大减少伸长率和弹性损失，降低产品成本；陶土的补强效果大于碳酸钙，可以显著改善拉伸强度和定伸应力。
除了常规的硫黄硫化外，丁基橡胶还能够使用其他硫化体系。卤化丁基橡胶能够最终靠双键用硫黄、醌和树脂进行硫化，也可通过卤基结构使用金属氧化物、二硫代氨基甲酸金属盐和硫脲等进行硫化。溴化丁基橡胶能够正常的使用过氧化物进行硫化。
卤化丁基橡胶是经过氯化或溴化改性的普通丁基橡胶，具有普通丁基橡胶的优良特性，并且还具备普通丁基橡胶所不具备的良好耐热性、耐老化性、气体阻隔性和阻尼性等特点。因此，在医疗、建材、汽车、航空航天等领域具有广泛的应用。目前全世界内，卤化丁基橡胶的产能相对过剩。然而，近两年受到疫情的影响，国外的卤化丁基橡胶装置开工率不足，仅有产能的一半左右得以利用。因此，从长远来看，全球的产能也将逐渐向亚太地区转移。氯化丁基橡胶拥有非常良好的气密性、汽密性、化学洁净度、化学稳定性、耐老化性和耐药品性能，很适合用来制造药用丁基胶塞。溴化丁基橡胶的化学反应活性更高，与氯化丁基橡胶相比，除了适用于氯化丁基橡胶的硫化体系外，还有别的硫化体系可选择。换句话说，溴化丁基橡胶可以再一次进行选择更多的硫化体系，并且需要较少的硫化剂用量。此外，溴化丁基橡胶的耐热性比氯化丁基橡胶稍好一些。
丁基及卤化丁基橡胶在许多领域有广泛的应用。丁基橡胶大多数都用在制造各种类型的轮胎内胎、无内胎轮胎的气密层以及各种密封垫圈。在化学工业中，它被用作盛放腐蚀性液体的容器衬里、管道和输送带。此外，在农业中也可以作为防水材料使用。丁基橡胶广泛应用来制造很多类型的内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等橡胶制品。它的独特性能使得它在上述领域中发挥及其重要的作用，并受到广泛青睐。